Archiwum

Archive for the ‘krótki słownik płytkowy’ Category

Czym jest podwójne prasowanie?

Styczeń 6, 2013 1 komentarz

Podwójne prasowanie to metoda zdecydowanie rzadziej używana niż powszechne, jednorazowe prasowanie płytek. Ja, jak dotąd, spotkałam się tylko z kilkoma fabrykami, które ją stosują.

W największym skrócie – płytka gresowa, przed wypaleniem, dwa razy trafia pod prasę. A między jednym a drugim tłoczeniem, jej powierzchnia jest pokrywana dodatkową substancją dekorującą (płynną lub suchą), która zostaje wprasowana w płytkę, potem się w niej wypala, stając się elementem rysunku płytki.

Jest to metoda droższa od powszechniejszego pojedynczego prasowania. Ale zdecydowanie podnosi ona walory estetyczne produktu. Jestem zdania, że płytki produkowane w ten sposób mają pewną „głębię”, są mniej płaskie, niż wytwarzane metodami tradycyjnymi.

Jak wygląda podwójne prasowanie w wykonaniu fabryki Fondovalle można zobaczyć na filmie poświęconym Bi+Fusion.

Krótki słownik płytkowy – podwójny wypał

Czerwiec 18, 2011 4 komentarze

Podwójny wypał to metoda produkcji płytek, polegająca na tym, że płytka przed opuszczeniem fabryki, dwa razy trafia do pieca. Za pierwszym razem w formie czystej, surowej, uformowanej tafli glinki (czyli sam czerep), jest wypalana dłużej i w wyższej temperaturze. Przed powtórnym wypaleniem jest ona pokrwana barwnikami i szkliwem (czyli licem). Drugi wypał zwykle trwa krócej i zachodzi w niżeszj temperaturze.
Ta metoda jest droższa, od metody pojedyńczego wypału (przy której płytki są wypalane tylko raz, równocześnie czerep wraz z licem), bo znaczącą część kosztów stanowią koszty gazu, zużytego do wypieczenia płytek. Ale za to płytki, produkowane w ten sposób mają piękniejsze, wyrazistsze kolory (bo barwniki nie lubią wypalania w zbyt wysokich temperaturach, jakich potrzebuje do utwardzenia czerep) i mniejszą różnorodność tonacji w ramach jednej partii. A jeżeli fabryki stosują dodatkowy reżim (do drugiego wypału odsyłają tylko płytki w określonym kalibrze), mogą spowodować, że płytki nie będą się rózniły od siebie wymiarem.

Krótki słownik płytkowy – wydruk cyfrowy

Czerwiec 13, 2011 3 komentarze

Nadruk cyfrowy – najnowocześniejszy obecnie sposób nanoszenia barwnika na płytkę. W różnych fabrykach różnie się nazywa – ink-jet, digital printing, digital jet system, ale ogólny sens tego nazewnictwa jest ten sam – chodzi o nadrukowywanie wzoru na płytkę, przy pomocy urządzenia, które w swoim działaniu przypomina drukarkę laserową do papieru. Tyle tylko, że jest to dość duża drukarka 😉

System ten teoretycznie pozwala na produkcje płytek, z których każda kolejna będzie się od siebie różniła. W praktyce, w normalnych kolekcjach handlowych owa różnorodność została ograniczona do kilkudziesięciu różniących się nieco od siebie płytek w ramach jednego modelu. I tak jest to na tyle duża różnorodność, że w jednym pomieszczeniu pozwala na uzyskanie wrażenia niepowtarzalności. Ta zaleta nadruku cyfrowego najlepiej jest wykorzystywana w przypadku płytek imitujących kamień naturalny lub drewno.
Inną zaletą tego sposobu nanoszenia jest możliwość barwienia powierzchni, które nie są dokładnie płaskie. Umożliwia to tworzenie nadruków na płytkach strukturalnych oraz zadrukowywanie całej powierzchni, od krawędzi do krawędzi (poprzednie metody, takie jak sitodruk czy rotokolor powodowały, że kilkumilimetrowy brzeg płytki nie był pokryty wzorem, co sprawiało wrażenie ramki).

Odwzorowanie rysunku na płytce odbywa się dokładnie w taki sam sposób, w jaki dzieje się to w przypadku wydruku na papierze. Najpierw eysunek trafia do komputera, gdzie jest odpowiednio obrabiany, potem przesyłany jest do drukarki, która w specjalnej komorze, ograniczającej dostęp pyłów (których zawsze w fabryce płytek jest pod dostatkiem) nanosi go na płytkę. Potem, pozostaje już tylko „ceramiczną kartkę”, wraz z rysunkiem wypalić w piecu i gotowe!

Krótki słownik płytkowy – rotokolor

Maj 18, 2011 1 komentarz

Rotokolor – tak potocznie nazywa się jeden ze sposobów nanoszenia barwników na płytki ceramiczne, w toku ich produkcji. Metoda ta wykorzystuje bęben, który tworzony jest z matrycy, która na zasadzie sitodruku, nanosi barwnik na powierzchnię płytki. Ponieważ dzięki wykorzystaniu bębna rozmiar matrycy jest większy niż rozmiar płytki, kolejne kawałki ceramiki trafiają pod niego w sposób niekontrolowany, co powoduje zamierzone przesunięcia wzoru. Dzięki temu płytki produkowane w jednej partii, na jednej linii produkcyjnej, różnią się od siebie nieco proporcjami barw i rysunkiem.

Krótki słownik płytkowy – odporność na ścieranie

Maj 16, 2011 2 komentarze

Odporność na ścieranie (popularnie zwana PEI), to parametr, który jest ważny przy ocenie, jak długo płytka, ułożona na podłodze, będzie mogła być użytkowana w danym miejscu bez widocznego pogorszenia wyglądu.

Parametr PEI, dla określonej płytki, jest nadawany przez fabrykę i informacja o tym powinna znajdować się w katalogu.

Oznaczanie odporności na ścieranie odbywa się dzięki badaniu, które jest przeprowadzone w fabrycznym laboratorium. Płytkę, która ma być mu poddana, jest umieszczana w specjalnym urządzeniu, a na jej powierzchni umieszczana jest specjalnie obciążona tarcza, która ruchem obrotowym trze o powierzchnię płytki. Urządzenie wykonuje określoną przepisami ilość obrotów (na przykład – 150) po czym płytka jest zdejmowana i poddawana oględzinom. W świetle o natężeniu, które określa specjalna norma, w odpowiedniej odległości od oczu patrzącego, pracownik fabryki sprawdza, czy działanie maszyny przyniosło widoczne efekty. Jeżeli na powierzchni płytki nie widać wytartego przez tarczę kółka, płytka wraca do urządzenia, na kolejny cykl obrotów (tarcie odbywa się dokładnie w tym samym miejscu). Potem znowu jest oglądana. I tak w koło, aż osoba prowadząca badanie stwierdzi, że można rozpoznać różnicę między tą częścią płytki, która była tarta, a resztą. Ustalając ilość obrotów, jaką wytrzymała płytka, bierze się pod uwagę ostatni cykl, dla którego nie było jeszcze widać zmian.

Tego rodzaju badanie fabryki muszą przeprowadzać dla przykładowej płytki nie tylko z każdej serii, ale również każdego koloru, ganej serii. Bo zdarza się, że płytki w ramach jednej serii, ale różniące
się od siebie kolorem, mogą mieć inny parametr PEI. Zwykle płytki o intensywnych kolorach są mniej odporne na ścieranie.

Oznacza się go wyłącznie dla płytek podłogowych, zakładając, że po ścianach nikt nie będzie chodził 😉 Ale tak naprawdę najniższa wartość PEI – I (zaledwie 150 obrotów) oznacza płytkę tak słabą, że powinno się myśleć o niej wyłącznie w kategoriach „ściennych”. Bowiem PEI I oznacza, że płytkę taką można ułożyć tylko w tych pomieszczeniach, w których chodzi się wyłacznie bosą stopą lub w miękkim obuwiu i na dodatek – nie ma ryzyka, że zostanie tam naniesiony tzw. materiał ścierny (czyli – np. piasek z zewnątrz). Zatem takie płytki odpadają w sypialniach, do których pani domu lubi wchodzić w szpilkach 😉

PEI II (600 obrotów) jest już bardziej przyjazne w codziennym użytkowaniu. Płytki o takiej odporności można układać na podłogach tych pomieszczeń, w których chodzi się w normalnym obuwiu, mogą się zdarzyć niewielkie ilości materiału ściernego, ale ruch w nich jest mało intensywny – na przykład w pokojach dziennych mieszkań prywatnych.

PEI III (750 i 1.500 obrotów) to parametr wystarczający dla użytku we wszelkich pomieszczeniach w obiektach prywatnych – również holach i korytarzach, przylegających do drzwi wejściowych do budynków, a także w pokojach i łazienkach hotelowych, salach chorych w szpitalach oraz na tarasach i balkonach.

PEI IV (od 2.100 do 12.000  obrotów) posiadają płytki, które można układać w niewielkich sklepach, restauracjach, kawiarniach, za wyjątkiem okolic stanowisk kasowych tych miejsc, w których jest wejście z zewnątrz.

Bo w tych miejscach konieczne jest użycie płytek do zadań specjalnych, czyli takich, których parametr PEI wynosi V (powyżej 12.000 obrotów). Tego rodzaju płytki mogą być stosowane wszędzie tam, gdzie jest bardzo wysokie natężenie ruchu – w galeriach handlowych, na dworcach. 

Istnieją również płytki podłogowe, dla których nie stosuje się oznaczenia PEI – to gresy barwione w masie oraz jednorodne w przekroju klinkiery. Zakłada się, że tego rodzaju materiały, nawet podczas zużywania nie zmieniają swojego wyglądu, zatem traktuje się je tak, jakby miały one najwyższą, piątą klasę odporności na ścieranie.

Krótki słownik płytkowy – płytka rektyfikowana

Maj 12, 2011 6 komentarzy

Płytka rektyfikowana – to płytka, która została poddana rektyfikacji, czyli obcięciu lub zeszlifowaniu brzegów.

Po takim zabiegu wszystkie płytki w ramach jednego kalibru powinny mieć taki sam rozmiar (z dokładnością do kilku dziesiętnych części milimetra) i kąty dokładnie 90˚. Przynajmniej tak się umownie przyjęło, takie standardy wyznaczyły fabryki, bo oficjalnie, nie ma żadnej normy, która stawiałaby płytkom rektyfikowanym inne wymagania niż zwykłym.
Rektyfikacja powoduje jeszcze jedną zmianę – zaostrza krawędź płytki, nadając jej bardziej nowoczesny charakter.
Procesowi temu można poddawać zarówno gresy jak i płytki ceramiczne. Można to zrobić również poza fabryką, w firmach specjalizujących się w obróbce płytek. Istnieją takie również w Polsce. Można w nich zlecić rektyfikację zakupionego materiału. Koszt, w zależności od usługodawcy i formatu okładziny to od dziesięciu do kilkudziesięciu złotych za metr kwadratowy. Zanim jednak się na coś takiego zdecydujemy, warto zastanowić się, czy poniesienie dodatkowego kosztu ma sens. Zwykle przesłanką do zlecenia takiej usługi lub wybrania płytek rektyfikowanych fabrycznie jest dążenie do maksymalnego zwężenia fugi. Bezwzględnie jednak należy pamiętać, że nawet płytek rektyfikowanych nie można układać „na styk”, zupełnie bez fugi.

Krótki słownik płytkowy – gres polerowany

Maj 11, 2011 4 komentarze

Płytka polerowana – jest to płytka gresowa, która po wypaleniu została poddana maszynowemu polerowaniu. W zależności od założeń producenta i od tego, jak długo trwało polerowanie, możliwe jest osiągnięcie płytki w pełni polerowanej (nazywanej potocznie polerem lub po włosku – levigato) lub częściowo polerowanej (czyli półpoleru, lappato). Płytki w pełni polerowane zawsze są gresami nieszkliwionymi. Półpoler może być szkliwiony lub nieszkliwiony.

Gresy w pełni polerowane mają swoich zwolenników i przeciwników.  Zwolennicy mówią o wyjątkowej urodzie takich płytek. Przeciwnicy nie dają zapomnieć o innych cechach, jakie posiada tego rodzaju materiał:

  • wysoki połysk – nie każdemu i nie do każdego wnętrza pasuje ten rodzaj wykończenia; szczególnie, że na błyszczącej powierzchni widać nie tylko każde zabrudzenie, ale nawet – każdą smugę po myciu, jeżeli woda nie odparowała wystarczająco szybko;
  • zwiększone ryzyko poślizgnięcia – ważne szczególnie tam, gdzie są osoby starsze lub dzieci; wystarczy niewielka ilość wody, by polerowana podłoga zamieniła się w lodowisko;
  • łatwość zaplamienia – płytki podczas polerowania mają naruszoną powierzchnię, otwarte mikroskopijne pory, w strukturze płytki, w te pory może wniknąć brud; na szczęście ten problem można rozwiązać, impregnując odpowiednio, już ułożone płytki; wtedy zmniejszy się ryzyko, że każda plama z kawy czy czerwonego wina zostanie z nami na wieki, wieków;
  • niewielka odporność na matowienie – polerowanie, które zostało przeprowadzone w fabryce, niestety nie jest wieczne; płytka doprowadzona do wysokiego połysku jest wrażliwa na mikroskopijne zarysowania; po pewnym czasie (im intensywniejszy ruch pieszych, tym czas ten jest krótszy) sieć tych drobnych zarysowań staje się tak gęsta, że poler traci wiele ze swojego blasku; dlatego błędem jest polecanie płytek tego rodzaju, do miejsc, w których odbywa się intensywny ruch pieszych – widać to szczególnie w niektórych galeriach handlowych 😉

Gresy częściowo polerowane nie sprawiają aż tylu kłopotów. Ponieważ w części są matowe, nie są aż tak śliskie. Nie plamią się i są w mniejszym stopniu narażone na matowienie. Tylko ich blask jest nieporównywalny…